Оскільки автомобільна промисловість швидко розвивається, обробка компонентів стикається з подвійною проблемою: велико{0}}серійним виробництвом і гнучкою зміною моделі. Щоб задовольнити зростаючий попит на великомасштабне-виробництво критичних деталей, таких як блоки/головки двигуна, колінчасті вали та втулки коліс-і водночас забезпечуючи швидку адаптацію до різних моделей транспортних засобів-ми запровадили високоінтегроване інтелектуальне рішення для обробки з ЧПК.
В основі цього рішення лежить двошпиндельний токарний верстат із ЧПК у поєднанні з автоматичним механізмом подачі прутків, що забезпечує безперервну та ефективну обробку. Обладнання оснащено-системою лазерного зондування, яка постійно контролює розміри заготовки під час обробки. Після виявлення відхилень система автоматично компенсує в режимі реального часу, гарантуючи, що кожен компонент відповідає суворим стандартам точності.
З точки зору оптимізації процесів, ми розробили повну -базу даних параметрів високошвидкісного різання. Наприклад, при обробці втулок коліс із алюмінієвого сплаву використовуються швидкості різання до 2000 м/хв для значного підвищення ефективності. Паралельно система керування ресурсом інструменту відстежує коливання струму під час операцій різання. Коли знос інструменту досягає попередньо визначеного порогу, система запускає процедури автоматичної зміни інструменту, ефективно запобігаючи проблемам якості, викликаним погіршенням якості інструменту.
З точки зору автоматизації, рішення інтегрує портальну роботизовану систему завантаження/розвантаження та механізм обміну піддонів, щоб забезпечити безпілотну роботу 24/7, що значно покращує використання машини. Крім того, система бездоганно підключена до MES (Manufacturing Execution System), що дозволяє менеджерам відстежувати такі ключові показники, як загальна ефективність обладнання (OEE) і виконання робочого замовлення в режимі реального часу-забезпечуючи прозоре та інтелектуальне керування виробництвом.
Це рішення продемонструвало надзвичайну продуктивність у проекті, пов’язаному з механічною обробкою валів автомобільних трансмісій. Завдяки використанню нашого токарного-обладнання для складної обробки в поєднанні з вдосконаленою автоматичною подачею та-системами інспекції в лінії, час циклу на деталь було скорочено з 12 хвилин до 5 хвилин-, що підвищило ефективність виробництва більш ніж на 100%. Водночас продуктивність підвищилася до 99,8%, а витрати на оплату праці зменшилися на 70%, створюючи значні економічні вигоди для клієнта.
Це інтелектуальне рішення для обробки з ЧПК не лише відповідає вимогам ефективності великомасштабного-виробництва автомобільних компонентів, але також завдяки своїй гнучкій конфігурації та можливостям інтелектуального керування забезпечує надійну технічну основу для реагування виробників на різноманітні вимоги ринку-, що дає їм змогу залишатися попереду у все більш конкурентоспроможній галузі.
